La veterana empresa Josef Lehner GmbH es una de las pioneras de la producción de prefabricados de hormigón en Austria desde finales de los años sesenta. "Actualmente nos encontramos mayormente activos en el sector de la construcción comercial e industrial llave en mano, así como en la construcción de viviendas y proyectos de infraestructuras", explica Günther Lehner, director gerente y propietario. "En nuestras obras, no trabajamos solamente de forma sostenible en términos de conservación de recursos. Para nosotros, como empresa familiar, ha sido y es importante un crecimiento sano e intergeneracional. Tratamos de combinar tradición con innovación así como invertir en nuevas tecnologías. "
Los muros dobles son esenciales para proyectos de construcción propios
En este contexto, Josef Lehner se ha convertido en uno de los mayores especialistas en prefabricados de hormigón de Austria. Su punto de referencia son elevados estándares de calidad creando acentos especiales con diversas texturas superficiales, como hormigón de áridos vistos, efecto arenado o aditivos de color. Además de los techos prefabricados y los componentes estructurales de hormigón armado, los muros dobles son esenciales en los proyectos de construcción de la propia empresa para optimizar el tiempo y los costes.
Desde finales de los años ochenta, la planta de Amstetten ha venido produciendo muros dobles en bandejas plegables de forma predominantemente estacionaria y en una estación única, combinada con una gran proporción de mano de obra. "Para afrontar la creciente demanda de capacidad y la cada vez más aguda escasez de trabajadores calificados, nos concentramos en un aumento significativo del grado de automatización: basado en un sistema de circulación en lugar de una producción lineal y estacionaria", explica Michael Veits, jefe de producción de Josef Lehner. En la primavera de 2022, la empresa optó por el proveedor de sistemas Vollert como socio tecnológico estratégico para hacer realidad este concepto.
Ampliación en una planta ya existente
Actuamos siguiendo nuestros tres valores fundamentales: visión - apretón de manos – rea-lización", así es como describe su filosofía fundamental esta empresa de larga tradición. "Esto quedó claro desde el primer contacto", afirma Markus Schenk, jefe de Proyecto y responsable de ventas del especialista en sistemas Vollert. Durante la fase de planificación, bajo la dirección de la oficina de planificación Martin Dobler Projektmanagement y en un intensivo intercambio de ideas, se desarrolló un concepto óptimo que estuviera preparado para futuras ampliaciones.
"El reto consistía en que la obra en Amstetten se llevaría a cabo, en una planta y un parque de edificios que ya estaban funcionando. El tamaño del área extremadamente compacto de la nueva línea de producción, de unos 1.200 metros cuadrados es especial", explica Markus Schenk. La anterior línea de producción estacionaria se desmontó por completo, se hormigonaron nuevos cimientos para la tecnología de la planta y se llevaron a cabo otros trabajos de construcción preparatorios. También se tuvo en cuenta la tecnología de maquinaria existente, como el láser o la cuchara dosificadora de hormigón, y se integró en el nuevo concepto de planta. "Como socios manatuvimos desde el primer día un intenso diálogo, lo que fue muy importante para el posterior inicio satisfactorio de la producción", prosigue Markus Schenk. "Rápidamente quedó claro que no necesitábamos un concepto estándar. Necesitábamos un socio de sistemas con experiencia que pudiera responder a esta situación individual, y lo encontramos en Vollert", explica Günter Lehner.
Eficiente y económica: la tecnología del sistema
"Tanta automatización como fuera necesaria, combinada con la más moderna tecnología de maquinaria y controles de calidad permanentes: esa es una buena forma de resumir la disposición de la planta", explica Antonios Fischer, director de proyectos de Vollert. "Se prestó especial atención a las rutas de entrada y salida de la primera y la segunda losa de los muros dobles. Las secuencias de producción deben ser supervisadas de tal manera por el sistema de control que el ciclo de la línea no se bloquee.
La nueva maquinaria se ha optimizado para las condiciones de espacio existentes y los procesos se han diseñado de forma que la producción pueda ser flexible en función del proyecto de construcción en curso. La cámara de curado VArio CURE totalmente aislada constituye la pieza central. El robot de estantes VArio STORE, que se desplaza sobre el suelo, traslada las losas a los estantes para el proceso de curado. En la cámara de curado se pueden almacenar y recuperar hasta 12 elementos de muro recién hormigonados o bandejas vacías. "Para una futura ampliación, se han preparado los cimientos para una segunda cámara de curado, a la que también se puede acceder a través de la unidad de almacenamiento y recuperación existente, ", informa Antonios Fischer de Vollert.
En la producción de muros dobles, un dispositivo estacionario de volteo de bandejas VArio TURN garantiza un proceso de volteo sencillo y semiautomático así como un flujo de trabajo especialmente ergonómico. Los brazos de sujeción para el bloqueo previo de la primera losa ya no se incorporan manualmente antes del proceso de volteo, sino que permanecen en el dispositivo de volteo, de modo que la primera losa del muro doble se mantiene segura en el travesaño de volteo durante el movimiento de elevación y volteo. Una estación vibratoria SMART COMPACT de alta frecuencia garantiza una compactación eficaz del hormigón fresco de la primera losa antes del curado y de la segunda losa después del proceso de volteo.
La tecnología de carga también se caracteriza por procesos eficientes. Una estación basculante de alto rendimiento VArio TILT eleva verticalmente los muros dobles. Esto tiene lugar hasta un ángulo de inclinación máximo de 80°. Una viga de soporte desplazable hidráulicamente se coloca sobre la losa o el encofrado de borde fijo, evitando que el elemento de hormigón se deslice durante el proceso de volteo. Cuando la estación de volteo está preparada, una segunda bandeja vacía puede pasar la estación de trabajo sin pérdida de tiempo. A continuación, se descargan los elementos directamente sobre los soportes de transporte previstos para este fin.
Todas las máquinas y procesos se controlan a través del Centro de Control Vollert (VCC) mediante un entorno de red servidor-cliente. Se prepara la cola de producción para los próximos pedidos, se crean automáticamente asignaciones de bandejas o se transfieren bandejas preasignadas desde el sistema CAD. Además, se controlan todas las máquinas y los láseres de proyección, se realiza un seguimiento automático y procesamiento de los datos, se gestionan los tiempos de curado, se crean secuencias de recuperación y se pone a disposición un gran número de estadísticas. El acceso remoto también ofrece la posibilidad de acceder de forma rápida y directa al control del sistema y al sistema de control de producción para casos de servicio o asistencia con el fin de realizar los ajustes necesarios.
La historia de éxitos continúa
"Desde enero de 2024 producimos con éxito aquí en Amstetten muros dobles para nuestras obras en Austria", afirma Michael Veits al describir la situación actual. "La introducción de la nueva tecnología es sin duda otro hito importante en la historia de éxitos de Josef Lehner. Ahora podemos ofrecer a nuestros clientes soluciones aún más personalizadas y responder con flexibilidad a consultas y peticiones especiales en cualquier momento."
También se persigue la visión de la sostenibilidad. "Un sistema fotovoltaico de 400 kWp suministra electricidad a la nueva producción de muros dobles, una moderna planta de tratamiento de aguas conserva los recursos y nuestra propia conexión ferroviaria garantiza un transporte respetuoso con el clima de los elementos de hormigón a las obras. “Con la nueva tecnología de planta, reducimos aún más nuestra huella de CO2 optimizando los procesos y utilizando menos recursos", resume Günther Lehner.
